我国制造的第一套国产化率100%的百万千瓦级核电站堆内构件在上海完工，即将出厂验收。6日，记者在上海第一机床厂有限公司总装车间里，看到这台专为红沿河1号机组配套的核岛主设备：一个身高9米、体重138吨的“大圆筒”。别看外表笨重，筒内另有乾坤：1.2万多个精密零件精准地焊接在一起，组成了这个极其精致的大型结构件。

上海一机公司执行董事孙忠飞说，这一堆内构件的出厂，标志着中国核电反应堆关键设备的设计制造技术迈向世界巅峰。同时，第一机床厂有限公司精字当头的技术工艺，也具备了实至名归的国际竞争力。

红沿河1号机组的堆内构件中，导向筒是最后一个攻关成功的项目。长4.5米的筒内有12块导向板，每块板上又有24个孔，总计500多个焊接点。不仅每块导向板上的孔系位置度要精确一致，而且每个孔在焊接中都要始终对准不同的直线，误差率不能超过1/3根头发丝，也就是0.02毫米。“一开始遇到很大困难，我们请外国公司提供技术支援又遇阻。”孙忠飞说，“于是决心自力更生，埋头钻研。”

任何一点偏差，都有可能造成核安全事故。核岛设备一旦出厂安装，便永远没有“补救程序”，因此绝不能出错。正是本着这种安全意识，5年中，技术人员完成一项又一项攻关。

由于焊接时温度很高，为了保证部件不因热胀冷缩变形，技术人员各练“绝活”——有的为提高焊接精度，把关键产品焊接选在深夜。夜深人静时，大部分设备处于停机状态，外面公路上也没有汽车通过，地面震动处于最小水平……就是靠这股想尽一切办法的劲头，加工精度得到了最大保证。

只要功夫深，铁杵磨成针。导向筒内部的摩擦力检验，合格标准是“小于等于90牛顿”。第一机床厂有限公司生产的导向筒检验下来，最低摩擦力仅9牛顿，最高也只有30牛顿左右。曾经拒绝提供技术援助的外国公司老总在给孙忠飞的电子邮件中写道：“过去5年，我是你们的老师；现在，你们是我的老师。”

红沿河1号机组是第二代改进型核电站。目前，上海第一机床厂有限公司正在引进、消化、吸收国际最先进的核反应堆——AP1000第三代核电站的制造技术。

据悉，今年上半年，公司投入3.6亿元的二期改建厂房将投入使用，届时将形成平均年产8—10套机组的生产能力。这意味着，上海第一机床厂有限公司的堆内构件和控制棒驱动机构生产能力将跃居世界第一，超过美国批产期平均年产7个机组堆内构件，法国最高年产5个机组堆内构件的国际顶尖水平。

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